ポリエステル綿の大きな表面比抵抗 ポリエステル dty 糸 布地では、ブラッシングによって表面に生じた静電気を消散することが難しく、その後の加工に大きな困難をもたらします。特に染色や捺染においては、表面に静電気で吸着した短繊維が染料液やスラリー中を通過する際、液の静電気により布表面の短繊維の一部が染料液中に落ちて固着してしまいます。プリントフラワーネットに。 , 短い繊維が染料液で再び布の表面を汚し、色斑を形成します。染液に落ちなかった部分やフラワーネットに染まらずに布の表面に残っている部分があります。染色や捺染の洗浄水によって短繊維が洗い流されると、白い斑点が露出します。このため、多くの国内の印刷工場や染色工場では、研磨後の生地の静電気を抑えるために、研磨前には洗濯できない帯電防止性界面活性剤を使用しています。洗濯の際、布表面に静電気で吸着した短繊維をきれいに洗うことが期待されます。その場合、複数回の洗浄が必要となり、製造コストの増加や労働効率の低下を招くが、その効果は一般に満足できるものではなく、また乾燥時の短繊維への再汚染を防ぐことも困難である。

理論的分析と何度も実践した結果、サンディング前には帯電防止剤を添加せず、サンディングと洗浄後に熱風ステンターに5〜10g/Lの塩化ナトリウムまたは塩化リチウムを添加する必要があると考えられます。 （塩化リチウムは高価ですが、効果は塩化ナトリウムより優れており、生産では一般に塩化ナトリウムが使用されます）、生地の表面抵抗と吸湿率が低下するため、生地の導電率が向上します。繊維の短繊維が逆戻りするのを防ぎます。塩化ナトリウムはその後の加工（染色や捺染）に無用な支障をきたすことがなく、また水和効果が優れているため、上記の方法で処理されたポリエステル綿布帛の帯電防止性が大幅に向上し、染色や捺染ができなくなります。必須。糸や毛、白い斑点などが気になります。生地中のポリエステル含有量が 55% を超える場合、生地表面の吸湿性と導電性を高め、電荷の蓄積を減らすために 2 ～ 3 g/L の尿素を添加するのが最適です。

この方法は、サンディングを行わずにポリエステル綿やCVC生地の染色前の帯電防止処理にも適しています。